현대 종이 커피 컵 제조 기계가 2025년에 컵을 생산하는 방법

2025년까지 현대 종이 기반 커피잔 생산 장비의 핵심 기능은 완전한 서보 자동화, 지능형 제어 및 친환경적 적응입니다.- 전통적인 기술을 기반으로 생산 공정의 정확성, 효율성 및 기능이 향상되었습니다. 프로세스는 준비-핵심 프로세스-품질 관리-완제품 출력의 네 단계로 나눌 수 있습니다. 생산 과정은 다음과 같습니다.
1.-생산 전 준비: 정확한 적응 및 지능형 디버깅(안정적인 생산을 위한 기반 마련).
Equipment 2025는 생산 오류를 줄이고 배치 일관성을 보장하기 위해 디지털 수단을 사용하는 "긍정적 최적화"에 더욱 중점을 둘 것입니다.
지능형 원자재 검증
종이 검사: 코팅된 종이 무게 커피 컵(컵 크기) 컵(일반적으로 280-340g/m2, 두께 허용 오차(+ -0.02mm), 백색도(80% 이상) 및 위생 지표(중금속, 형광 잔류물 및 기타 식품 등급 준수 지표)를 신속하게 검증하는 데 자동 테스트 장비가 사용됩니다.
코팅/부형제 검증: PE 내부 층... 필름(또는 생분해성 필름)의 균일한 두께(0.02-0.05mm) 확인, 장비 열 압력 매개변수에 따른 융점 결정, 식품 등급 접착제 점도 및 최대 경화 시간(180-200도에서 1-3초).
호환성: 다양한 사양을 충족하려면 장비 및 용지 무게를 140g/m2~420g/m2 사이에서 미리 결정해야 하며, 금형은 4oz~16oz 사이에서 빠르게 전환할 수 있습니다. 디지털 장비 디버깅
기계적 교정: 레이저 포지셔닝은 용지 공급 롤러, 금형 및 절단 도구를 수정하여 다이 표면에 버가 없는지, 균일한 공급 간격 및 주요 구성 요소(예: 핫 플레이트)의 평행도 오류가 0.1mm 이하인지 확인합니다.
매개변수 사전 설정: PLC 터치스크린에 컵 사양(높이, 직경, 부피)을 입력하면 시스템이 열 압력 온도(섭씨 140~180도), 압력(0.5~2MPa), 절단 길이 등의 매개변수를 자동으로 조정합니다. 한 번의 클릭으로 온도 제어 정확도 ± 5도에서 매개변수를 저장하고 불러올 수 있습니다.
시스템 자체-점검: 시작 후 용지 공급 메커니즘, 공기압 시스템(0.6{2}}0.8MPa에서 안정) 및 서보 모터가 실시간 이더넷 제어 및 광전 센서를 통해 자동으로 점검됩니다. 오류가 발생하면 자동으로 경보가 울리고 보호를 위해 기계가 종료됩니다. 핵심 가공: 풀 서보 드라이브 자동 성형(효율성, 정확성, 중단 없음)
2025년까지 주류 모델은 분당 최대 200개의 부품을 처리할 수 있는 '단일 서보 제어, 단일{2}}작업' 생산 속도와 원활한 프로세스 통합을 갖춘 완전한 서보-구동 시스템을 갖게 될 것입니다.
1단계: 용지 이송 및 절단(정밀 하역)
용지 공급: 용지 롤은 장력 조절 장치(편차/늘어짐 방지)에 의해 안정적으로 이송되고 가이드 롤러에 의해 절단 테이블로 정확하게 안내됩니다. 이송 속도는 절단 리듬(30-50m/min)과 동기화됩니다.
다이{0}}커팅: 고속-스탬핑 및 다이{2}}커팅 기술을 사용하여 종이를 팬컵 러프(원통형 모양으로 굴림)와 원형 컵 러프(모자이크 가장자리가 올라감)로 나눕니다. 절단 크기 공차 1mm 이하, 종이 조각이 자동으로 제거되어 오염을 방지합니다.
유형: 블랭크의 두 종류는 지능형 컨베이어 벨트에 의해 각각 본체 및 컵 베이스 형성 스테이션으로 전송됩니다. 센서는 전환 과정을 실시간으로 모니터링하여 막힘을 방지합니다. 2단계: 컵 모양 만들기 및 밀봉(향상된 누출-방지성)
컬 성형: 진공 흡입 컵을 통해 컵 빌렛을 성형 금형에 흡입합니다. 서보 모터 모터 드라이브 다이는 솔기 정렬 편차가 0.5mm 이하인 원통형입니다.
원활한 밀봉: 초음파 밀봉 기술(기존 로컬 열 밀봉 대신) 고주파-진동은 마찰열을 발생시키고 이음새에서 폴리에틸렌 필름을 녹여 탄화 위험 없이 더 강한 결합을 형성합니다. 일부 모델은 다양한 비용 요구 사항을 충족하기 위해 열{3}압착 밀봉(섭씨 140~180도)을 제공합니다.
초기 절단: 칼을 사용하여 밀봉된 가느다란 원통을 미리 설정된 높이로 절단하고 컵 테두리의 초기 다듬기를 완료하여 버를 제거합니다. 3단계: 컵 바닥 형성 및 조립(안정성 향상)
스탬핑: 컵 바닥 블랭크는 5-10MPa의 고압에서 스탬핑하여 가장자리의 가장자리를 "맞춤 모양"으로 형성하여 형성됩니다. 돌출된 가장자리는 컵 바닥의 홈과 완벽하게 일치합니다.
열{0}}경화: 스탬핑된 컵 베이스를 열 밀봉과 동일한 온도로 잠깐 가열하여 PE 필름을 굳히고 후속 조립 또는 충전 중에 변형을 방지합니다. 서보 제어는 또한 컵 바닥의 두께를 균일하게 보장합니다. 4단계: 컵본체와 베이스의 조립 및 보강(일체형 실링)
정확한 도킹: 로봇 팔이 컵을 거꾸로 뒤집어 베이스가 아래에서 자동으로 고정됩니다. 센서가 제 위치에 있으면 밀봉 프로세스가 시작됩니다.
이중 강화: 먼저 히트 링이 퓨전 컵과 기판 PE 멤브레인에 압력과 열(유지 압력 1-2초)을 가합니다. 그런 다음 누수를 방지하기 위해 씰을 강화하는 널링 공정을 수행합니다. 고급형 모델에는 접착력을 더욱 강화하기 위한 '공명 가열 밀봉' 단계가 포함되어 있습니다.
냉각 성형: 종이컵을 공기 냉각 채널에 결합하여 실온으로 빠르게 냉각하고 종이컵 구조가 안정적입니다.
5단계: 뷰티(사용자 경험 최적화)
컬: 회전하는 컬링 몰드가 컵 테두리를 안쪽이나 바깥쪽으로 컬링하여 날카로운 버를 제거하고 입술 긁힘을 방지합니다. 컬의 매끄러움 허용 오차는 0.3mm 이하입니다.
외관 최적화: 인쇄가 필요한 경우 환경 보호 인쇄를 위해 수성-기반 잉크를 사용하고 접착력이 강하며 냄새가 없는 플렉소그래픽 인쇄 기술을 용지 공급 단계에 통합할 수 있습니다. III. 품질 관리: 지능형 감지 스크리닝(제로-결함 제품 출력 보장)
인공지능 비전 감지 및 데이터{0} 기반 제어는 2025년까지 기기에서 널리 사용되어 기존의 수동 품질 검사를 대체할 것입니다.
실시간-온라인 감지: 머신 비전 시스템은 초당 200프레임 이상을 캡처할 수 있으며 컵 본체 손상, 솔기 밀봉 결함, 바닥 누출, 림 편평함 및 기타 문제를 자동으로 감지하고 결함이 있는 제품을 실시간으로 표시할 수 있습니다.{2}}
자동 거부 및 추적성: 결함이 있는 제품이 감지되면 로봇 팔이 정확하게 제거됩니다. 시스템은 또한 결함이 있는 배치와 원인(예: 온도 편차 금형 마모)을 기록하고 MES 제조 실행 시스템에 연결하여 후속 프로세스 최적화를 용이하게 합니다.
시료의 물리화학적 검사 : 종이컵 10~20개를 무작위로 배치하여 누수성(물을 채우고 5~10분 동안 휴지), 압축강도(지정된 압력 이상), 일일위생지표(중금속, 미생물 등)를 검사하였습니다. IV. 소개 소개 결과: 자동화된 포장 및 창고 통합(효율적인 마무리)
계수 및 쌓기: 적격한 종이컵은 컨베이어 벨트를 통해 수집 지점으로 운반되며, 그곳에서 로봇 팔에 의해 자동으로 계수되고(1컵/100 이하의 오류) 미리 설정된 수량(예: 스택당 50컵)에 따라 깔끔하게 쌓입니다.
통합 포장: 온라인 포장 기계와 통합하여 원활한 '컵 형성-멸균-포장' 공정을 달성할 수 있습니다. 하나의 포장 기계는 동시에 4~6개의 컵 메이커를 지원할 수 있습니다. 위생을 보장하기 위해 포장 시 자외선 또는 오존 소독을 사용하십시오.
창고 통합: 완료되면 완성된 컵에 라벨(사양, 생산 날짜, 로트 번호)이 표시되고 컨베이어 벨트를 통해 스마트 창고로 운송됩니다. 선입선출 관리. 2025를 지원하기 위해 교육과학부 시스템에서 인벤토리 데이터가 동시에 업데이트됩니다. 기술 업그레이드 하이라이트
지능형: 통합 원격 모니터링 및 오류 경고, 데이터 분석을 통한 예측 유지 관리로 예상치 못한 가동 중지 시간을 줄입니다.
환경 보호: 생분해성 코팅 재료와 호환되며 기존 모델보다 에너지 소비가 크게 감소하고 환경 보호 정책에 따른 수성{0}} 잉크 인쇄가 가능합니다.
유연성: 빠른 금형 변경(30분 만에 완료)을 통해 여러 컵 크기 간에 유연하게 전환하여 소규모 배치 맞춤화 요구 사항을 수용할 수 있습니다.-